今天给大家分享一下近期国内煤球机设备行业技术发展实况近期行业技术发展重点（摘录）
（国经贸技术[1999]749号 1999年8月）
前 言
随着经济的发展和市场制约因素的增强，长期重复建设及深层次的矛盾越来越突出显露出来，结构调整成为当前经济工作的一项紧迫任务。从目前市场竞争的特点来看，在现有水平上总体供大于求情况下，结构性的需求不足显得越来越突出，一些高科技含量的产品国内难于生产而依赖进口，技术水平不高和企业技术创新能力低越来越成为经济长期持续、快速发展的制约因素。要加快结构调整，促进工业结构技术升级，必须把技术进步放在突出位置，加大研究与开发的投入力度，走引进与自主开发相结合的道路，大力开展技术创新活动，增强企业的技术创新能力和国际竞争力。为此，国家经贸委会同有关部门和单位，结合市场需求和技术进步现状，针对制约行业发展的技术瓶颈，提出了《近期行业技术发展重点》。
本次编制的《近期行业技术发展重点》涉及钢铁、有色、石油化工、电力、煤炭、建材、建筑、交通（公路、水运）、铁路、船舶、机械、电子信息、轻工、纺织、医药、内贸、烟草十七个大行业的主要领域。其特点是：立足于市场前景良好的新技术开发，加速利用高新技术改造传统产业；立足于具有市场前景和自主知识产权的高新技术开发及产业化，积极培育新的经济增长点。旨在通过三年或更长的时间，本着突出重点、有限目标、力争突破的原则，努力提高我国支柱产业和主导产业的技术水平，不断提高经济运行质量和效益。组织实施《近期行业技术发展重点》是进一步落实中央经济工作会议精神的一项重要举措，是实施科教兴国战略的重要内容，各有关部门、地方、企业要高度重视，结合实际采取积极措施，切实把企业技术进步放到突出位置，加速结构调整步伐，增强国际竞争能力，促进国民经济持续、快速、健康发展。
一、钢铁工业
（一）行业技术发展现状
钢铁工业是国民经济基础产业部门之一。“九五”期间，我国钢铁产量连续几年突破1亿吨，成为世界钢铁大国。1998年生产生铁11852万吨、钢11459万吨、钢材10738万吨，居世界第一位。为我国国民经济和社会发展做出了贡献。但是，与发达国家相比，我们还存在许多问题，主要表现在：
1．关键钢材品种不足，质量水平不高
随着工业化和现代化水平的提高，市场对钢材品种结构和质量水平提出了新的要求。即要求钢材品质向优质、多功能、高技术含量和高附加值方向发展。其重要的标志之一是板管带的比重提高。先进产钢国一般板管比已达60%以上，各种钢材中高附加值的产品达到40%左右。而我国板管带材的比重还只有40%左右，一些高档优质板、管不得不大量进口。
目前，国民经济需要的关键品种，只能满足三分之二。如铁路提速对重轨和车轮的质量要求尚不能满足。修建高速铁路所需的高性能钢轨、车体、车轮和轮箍，还有待开发研制；小轿车用的冷轧超深冲优质钢板，当前在数量和质量上都不能满足市场需求，仍需进口。此外，石油、大型电站、造船及化工、化肥、化纤所需专用钢材产品，以及某些军工用高附加值、多品种、小批量高级钢材，大部分由于生产能力不足或工艺装备落后，不能满足需要。石油油井管、镀锡板和冷轧硅钢片的国内市场占有率分别为60%、40%和15%；化工、化纤和核工业所需不锈钢板、耐热不锈钢管等，主要依靠进口解决。
2．工艺装备落后
按生产能力统计，重点企业和地方骨干企业中，达到国际水平的装备，炼铁占25%，烧结占8%，机械化焦炉占7.9%，转炉占9.4%，电炉占9.7%，轧机占11.3%。其它各工序均为10%左右。从整体讲，达到国际先进水平的大型企业，目前还只有宝钢和天津钢管公司两家，年产钢的能力约为1000余万吨，在全国总钢产量中不到10%。
总体分析，我国钢铁工业的工艺装备主要问题如下：
（1）中小型装备偏多，规模小、消耗高、效率低。
（2）工艺结构不合理，尚有部分平炉炼钢和化铁炼钢以及一大批横列式轧机和复二重轧机。
（3）技术水平低，一些国际上成熟的技术装备，如铁水预处理、转炉煤气回收装置、超高功率电弧炉、在线炉外精炼装置等，还远没有普及。至于熔融还原工艺、薄板坯连铸连轧等新装备，我国尚处于开发和引进技术起步阶段。
（4）自动化程度不高，90年代中期，按生产能力计，基础自动化不足20%，过程自动化仅占14%。
3．技术经济指标和企业经济效益不高
（1）生产率指标低，如实物劳动生产率，扣除非生产人员和辅助部门人员，人均年产钢100余吨。日、美平均为500～600吨，浦项800～1000吨。1998年重点企业高炉喷煤比仅为109千克/吨铁，而日本五大高炉公司平均喷煤比达到136千克/吨铁。应用高效连铸技术改造也刚刚起步。
（2）吨钢能耗高，1998年吨钢综合能耗为1290千克标煤/吨，比发达国家平均高出30%以上。
（3）综合成材率低，1998年约为88%。而日本1990年已高达94.8%。
（4）企业经济效益不高。近年来，钢产量持续增长，而企业的经济效益一再下滑。如1998年钢产量比1996年增加约600万吨，企业利税和利润分别下降43亿元和22亿元。
（5）污染严重，治理技术水平低。发达国家对第一代工业烟尘治理早已完成，第二代污染SOx、NOx等治理技术开始商业化，进入第三代污染物CO2等治理技术的研究和应用阶段。我国钢铁工业烟尘治理远未完成；SOx、NOx的污染控制尚未工业化应用；至于第三代污染物CO2等控制研究，则刚刚起步。
（6）二次资源回收率低。目前，我国钢渣利用仅限于对铁的回收，其它有用元素基本没有回收。水的循环利用率同国外有较大差距。废气中二次能源利用较低，转炉煤气有50%以上放散，一些大型高炉虽装有TRT，但煤气净化全部采用湿法，能量消耗很大，高炉煤气放散较普遍，余热利用还存在很大差距。
（二）技术发展总体目标
进一步完善、开发高效连铸的电磁连铸等关键技术。将高效连铸技术进行系统集成，在现有铸机改造和新建铸机中应用，进一步提高拉速15%，作业率提高到90%以上，改善铸坯质量，达到国际先进水平；与技术改造相结合，到2000年连铸比由目前的68.8%，提高到80%以上。
发展一火成材新工艺，加大小型型钢连轧适用技术开发与集成，小型材和线材的连轧比由目前41.5%提高到50%。
进一步完善，推广应用高炉喷煤、球团烧结、溅渣护炉、余热利用、变频调速等先进节能的工艺。到2000年全国高炉喷煤量达到1000万吨，其中1000立方米以上高炉平均喷煤量要达到120千克/吨铁。到2000年，吨钢综合能耗，由目前1.29吨标煤，下降到1.2吨标煤。
进一步开发连铸坯热送热装技术；完成薄板坯连铸连轧的国产化，国产化率达到70%以上；消化吸收干熄焦技术及设备国产化。
（三）技术发展方向和重点
1．进一步开发、完善高炉喷煤、高效连铸、小型型钢连轧适用技术
对于高炉喷煤球机技术要提高综合喷煤能力和稳定性，要从制粉、浓相输送、喷煤系统进一步开发，降低喷煤系统投资和运行成本，提高喷煤效益。
高效连铸技术要进行系统集成，进一步提高拉速15%，作业率提高到90%以上。开发电磁连铸技术，针对优质钢大方坯和特殊钢连铸凝固特点，以改善内部质量为目标，开发完善结晶器电磁制动、二冷和凝固末端电磁搅拌等技术和设备，使高效连铸技术达到国际先进水平。
小型型材连轧适应技术，重点解决将一些单项技术进行组合，优化，形成完整技术。重点开发无缺陷坯技术，合理的加热炉，连铸机与轧机间的合理匹配，在切分轧制方面消化最新引进的三切分，进一步开发控轧控冷工艺。
2．加大连铸坯热送热装技术与设备的开发，消化吸收干熄焦技术与薄板坯连铸连轧技术
连铸坯热送热装是炼钢与轧钢的衔接点，是炼钢轧钢节能的重要措施，它还有更深层次的优化炼钢轧钢生产结构的重要意义。
目前连铸坯热送热装技术仍存在着大量技术问题，如连铸坯能有效地进行热送热装必须以无缺陷坯为基础，它对连铸生产工艺与设备的优化提出了更高要求，尤其是各种不同钢种连铸无缺陷坯生产的难度增大，这就要求我们加大连铸工艺软件与先进设备的开发力度。因热送热装工艺改变了连铸坯由热到冷，再由冷到热加工生产流程，给钢材组织结构，加工性能等质量控制带来了不少新问题，这些都需研究开发。
在引进的干熄焦技术与装置的基础上，进行消化吸收和开发创新与技术改造相结合，形成“一条龙”的开发和改造。对其技术及装置，如：提升机、循环风机、电机车、装入装置、排焦装置、焦罐及其运载车、干熄焦锅炉、二次除尘器、换热器、电气和自控设备进行开发研制，形成自主的干熄焦技术和装备国产化。
薄板坯连铸连轧国产化，在最近引进关键技术和已消化掌握自主创新基础上，通过进一步消化吸收和开发创新，首先实现关键设备国产化，并通过系统集成，最终实现全线成套技术装备国产化。
3．关键品种开发
围绕当前冶金行业重点需要解决的13个品种，进行品种开发，为技术改造提供技术基础。
（1）镀锌板 重点开发屈服强度大于340MPa、410MPa的高强度热镀锌板，改进镀锌工艺，提高镀层附着力。
（2）冷轧硅钢片 开发高牌号冷轧硅钢片生产技术，尽快淘汰58万吨热轧硅钢片生产能力。
（3）石油油井及输油管线用钢
为了适应石油部门开发西部深井油气田和各种腐蚀介质油气田以及中西部、中哈、中俄石油天然气输送管线的需要，应重点开发P110高强度抗挤毁石油套管和油管。开发高强度石油天然气输送线用X52-X70系列中厚钢板和X70、X80热轧卷板。
（4）轿车用钢板 进一步提高轿车用钢板的质量稳定性，开发高强度IF钢、烘烤硬化热镀锌板、热轧酸洗板等新品种。
（5）高速铁路用钢 开发适用于200公里/小时运行速度的车轮、轮箍和钢轨。
（6）模具钢 急待开发高淬透性、精密塑料模具钢；高耐蚀性、高镜面塑料模具钢；高耐磨性、优良退磁性能的冷作模具钢；高热疲劳性压铸模具钢。
（7）高层建筑用高强钢 开发具有Z向性能的SMP490系列高层建筑用中厚钢板，开发400MPa级建筑钢筋，逐步取代二级钢筋。
二、金属工业
（一）行业技术发展现状
我国有色金属工业产量已连续四年居世界第二位，1998年我国有色金属产量615万吨。目前除铜精矿、氧化铝因资源问题还需进口外，铝供需平衡，铅锌已经大量出口，其他钨、钼、锡、锑、钽产品继续保持出口优势，有色金属供不应求的局面得到了根本改变。存在的主要问题是：
1．总体技术装备落后、能耗高、综合利用率低、环境污染严重
与世界先进水平相比我国有色金属工业的整体技术水平比世界发达国家尚落后15～20年，与国外同类产品相比，铜冶炼吨铜综合能耗为1100公斤标煤，而国外为550公斤标煤，综合能耗高出1倍；铅冶炼吨铅综合能耗为830公斤标煤，而国外为460～625公斤标煤，高出25%～40%；锌冶炼综合能耗我国的株洲冶炼厂、韶关冶炼厂基本与国外相同；氧化铝综合能耗国内最好的平果铝业公司吨氧化铝为580公斤标煤，其余氧化铝厂平均为1635公斤标煤，而国外最好的指标为345公斤，平均综合能耗为560公斤，高出国外近3倍。从规模看，我国大多数小电解铝厂规模在3万吨以下，而世界发达国家铝厂最小规模为20万吨，最大为60～80万吨。从原铝直流电耗看我国大多数电解铝厂的能耗吨铝为14500kWh左右，最好的平果铝业公司为13450kWh，而国外先进水平为13300kWh，最好的达到12900kWh。铜冶炼企业二氧化硫利用率仅为65%，而国外为95%以上。大量有价元素、废渣、废气、废水排放既浪费了资源又污染了环境。矿山生产中金属采选总回收率只有60%～70%，比国外先进水平低10%～20%。铜、铝加工材综合成品率为60%左右，比国外先进水平低10%～20%。
2．产品结构不合理、不能生产急需的高附加值产品
有色金属中结构不合理的现象十分严重，其中占有色金属产量95%的铜、铝、锌矛盾最为突出，加工能力大大超过需求。但国内急需的高附加值产品却不能满足需求。如电子、包装、汽车行业急需的高强高导引线框架铜带、罐用铝板、感光材料用铝板、车灯用钨丝等高档产品无法大批量生产，主要依靠进口。尤其是高压阳极铝箔，国内虽有12万吨的生产能力，但由于工艺和生产软件不过关，其产能利用率仅为50%，而每年进口都在2万吨以上，1998年达3.56万吨。
3．主要有色金属资源条件差，综合利用水平低
铜矿资源贫矿多、富矿少，在全国已探明的820余处铜矿山中，含铜品位在0.7%以下的占贮量的56%，难以经济合理地开采利用。氧化铝资源80%左右为高铝、高硅的一水硬铝石型铝土矿，难于溶出分解，不能经济地采用国外普遍采用的拜尔法生产。
（二）技术发展总体目标
有色行业技术发展是以节能降耗，改善环境，提高资源有效利用程度，调整产品结构，开发市场急需的高附加值产品为目标。使每吨氧化铝生产能耗从1650公斤标煤降为1500公斤标煤以下。在电解铝生产方面：一方面完善180kA、280kA预焙槽，开发320kA大型预焙槽；另一方面对大量的小型自焙槽用高新技术进行改造，使吨铝电耗降低200kWh。大力发展有色金属的深加工技术，开发市场急需仍依靠进口的新产品，经过3年努力使目前依靠进口的产品自给率达到80%。
（三）技术发展方向与重点
1．铝工业方面
氧化铝要针对我国铝土矿的特点，深入开展选矿棸荻ā⒀】髼烧结法等新工艺的开发；做好间接加热强化溶出和氧化铝沸腾焙烧等技术的消化吸收，并针对我国氧化铝生产工艺特点，开展特种用途氧化铝的开发。
电解铝一方面要针对目前量大面广60～75kA的自焙电解槽进行技术创新，将自焙阳极改为预焙阳极，从而实现槽型的转换，并综合应用大型现代预焙槽上成功开发应用的智能模糊控制技术，原料供给超浓相输送等技术，实现经济指标大幅度提高，并彻底解决自焙槽存在的沥青烟害问题；另一方面完善180kA、280kA预焙槽技术，开发320kA的大型预焙槽。
铝加工要做好引进技术装备的消化吸收，发展铝的连续铸轧等净近型的高效高精轧制工艺，开发出高质量铝板带箔新品种。并积极开发高附加值加工材，如现代交通用大型铝合金型材，电解电容器用高压阳极铝箔，集装箱用铝材等。
2．铅、锌、铜工业方面
铅锌冶炼要向规模经济和专业化方向发展，重点进行直接炼铅法和锌精矿直接湿法冶炼新工艺的开发，发展高档氧化锌的生产，搞好共生资源的综合利用，回收金、银、硫、锗、铟等多种有价元素，针对几种量大面广难处理铜矿石，完善硫化矿废石细菌浸出枣萃取枣电积、氨浸枣萃取枣电积，地下就地溶浸新工艺，进一步提高浸出率及回收率。消化闪速熔炼技术，完善富氧熔炼技术，开发低硫高锌复杂含铜物料（含精矿）的处理新技术，开拓新的铜资源渠道，提高资源综合利用率。
铜加工要开发节能的铜材连续铸轧技术，开发大规模集成电路用高强高导引线框架用铜带及蚀刻加工技术等替代进口产品。
3．新产品开发方面
大力开发国内急需的常用有色金属深加工产品，以满足建筑、交通、机械、电子等支柱产业和基础产业的需要。
大力研究并发展高技术产业所需的稀有稀土金属和难熔金属新材料、新产品。开发钛复合宽板、薄壁焊接钛管及航空钛材新产品；开发稀土磁性材料、荧光材料、新型电池、汽车尾气催化剂及稀土合金等领域的技术及产品；开发超细WC及超细晶硬质合金等高性能、高附加值硬质合金系列产品；开发高比容钽粉及超细钽丝产品，高性能功能材料，如电子浆料、高性能触点材料等。
三、石油化学工业
（一）行业技术发展现状
石油化学工业是技术密集行业，我国经历了40多年的艰苦创业，取得了举世瞩目的高速发展，建成了一批重要的炼油和石油化工生产装置，大力促进科技进步，努力实现资源的优化配置，推进了三个一体化，即“上下游一体化，产销一体化，内外贸一体化”，使我国石化工业发展上了一个新台阶，已基本形成了一个完整的具有相当规模的工业体系，成为国民经济的重要支柱之一。
1997年底，原油产量达到1.6亿吨，列世界第五位；原油加工能力已达2.26亿吨/年，居世界第3位；乙烯能力400万吨/年，居世界第五位；化肥产量2821万吨（折纯量），居世界第1位；农药、纯碱、硫酸、染料的产量分别达到52.8万吨、726万吨、2037万吨、25.6万吨，均居世界第2位。烧碱产量达到574万吨，居世界第3位。
但是，面对在对国外石油、石化科技的迅猛发展和严峻挑战，我们在产品的市场竞争力，技术创新能力等方面还有不小的差距，主要表现在：
1．产品开发薄弱，质量档次低，品种牌号少
1997年我国3250万吨汽油产品中，90号汽油所占比例为62.2%，无铅汽油占45%，国外汽油产品几乎全是90号以上无铅汽油；柴汽比率低，为1.3∶1；柴油安定性差，十六烷值低，硫含量高；润滑油的中低档产品比例大；合成树脂产品品种牌号单一，低档产品多，专用料少，进口比例高达50%以上，一些关键品种还不能生产；合成纤维主要生产常规纤维，差别化率为12.3%；化工行业精细化率仅为30%；高浓度磷肥仅占磷肥总量的20%；新品种农药占20%；新品种染料占35%；离子膜烧碱占16.7%，子午线轮胎占17.5%，均大大低于世界平均水平。
2．自主开发技术少，没有形成整体的技术优势
石油化工大部分工艺技术和主要装备是成套引进的，虽然部分技术在引进的同时，开展了消化吸收和创新工作，形成了诸如裂解炉、丙烯腈、聚丙烯、聚酯、腈纶等工艺技术和“六大类”催化剂技术，但是形成自己的工业化成套技术少，成套技术开发薄弱，工程开发能力不强。化学工程、装备、自控等相应的研究开发和过程设计不够。40%以上的产品仍采用传统落后的生产工艺，如以电石为原料的PVC占PVC总能力的三分之二。
在油气勘探、开发方面，有些技术属国内领先，但多数主体技术与国外存在5～10年差距。
3．技术经济指标落后
炼油方面，轻质油收率低，1997年全行业炼油平均轻质油收率为65.35%，国外一般在70%以上。一些地方炼厂1996年汽、煤、柴、润四大类油品收率为49.5%，轻油收率为60%，燃料油收率为24.23%。加工损失率高，原油加工损失率为1.78%。
石化方面，1998年乙烯能耗平均为790万kcal/吨，国外一般水平，用石脑油为原料600万kcal/吨，用轻柴油为原料700万kcal/吨。
4．环保技术差距大
环保技术对石化产业的发展的重要性，还没有引起高度重视。国外炼厂加工1吨原油平均排放废水0.5吨，先进的达到0.1吨，国内全行业平均超过2吨。炼油污水基本得到处理，而大部分废渣还没有妥善处理措施。石油化工装置的“三废”处理技术水平不高，有待进一步提高。
（二）技术发展总体目标
经过三年的努力，到2001年炼油整体技术基本达到国际水平，石油化工整体技术接近国际水平，部分达到国际水平，科技进步贡献率提高到65%。
在石油勘探方面，以高辨率地震勘探技术、深层勘探技术、复杂隐蔽油气藏勘探技术的攻关为先导，提高探井成功率3%；在石油开发方面，重点是提高高含水期油气藏水驱开发技术水平，提高采收率3%。
在炼油技术方面，提高原油加工深度技术，将减压渣油的掺渣比提高到75%以上；中压加氢裂化技术达到国际先进水平；发展适应加工进口含硫原油加工技术；柴汽比率提高到1.7∶1。
在石油化工方面，加快石油化工产品的升级换代，到2000年全部生产90号以上汽油并实现无铅化；柴油质量达到硫含量小于0.2%，城市用轻柴油小于0.05%；润滑油中高档比例达到80%以上，其中高档润滑油比例达到50%；合成树脂国内市场需要的品牌80%能自行生产，聚乙烯、聚丙烯专用料的市场占有率提高到50%；合成纤维差别化率提高到25%；增加乳聚丁苯、丁腈橡胶等产品品种在合成橡胶中所占的比例；高等道路沥青达到国际先进水平，逐步满足国内需求。
（三）技术进步方向与重点
1．油气勘探开采方面
大力发展油气开采新技术。针对难以开采的高含水油藏、低渗透油藏、稠油油藏、滩海油藏、深层油藏、挥发性油藏、天然气气藏的开采问题，形成配套技术。重点是：
（1）高含水后期配套开采新技术
包括油田开发地震、四维地震、过套管监测剩余油测井和高含水期精细地质建模在内的剩余油预测技术；高效调整挖潜、精细油藏模拟和物理方法采油在内的提高水驱采收率技术；聚合物驱油后提高采收率，化学复合驱、微生物驱油和水驱后热采在内的三次采油技术。
（2）低渗透油田高效开采配套新技术
包括油藏应力场分布和储层裂缝分布及描述在内的富集高产带预测技术；油藏整体压裂开发和高能压裂在内的油层改造技术；保持能量开采技术；水平井整体开发技术；降低成本高采技术。
（3）稠油油田开采新技术 包括普通稠油热采技术；水平井辅助重力驱开采技术；深层稠油非热采技术。
（4）滩海油田大位移井钻井、开采技术；沙漠地区深井、超深井采油技术；挥发性油藏开采技术。
（5）气田开采技术 包括低渗透气田增产技术；水驱含硫气田开采技术；深层凝气田开采技术。
2．炼油技术
（1）提高原油深加工技术
进一步提高催化裂化掺渣比，使大庆减压渣油的掺渣比提高到75%以上，进一步完善，开发重油催化裂化催化剂，消化吸收引进的延迟焦化双面辐射炉，开发新型高压加氢裂化催化剂，开发多产中间馏份油中压加氢裂化技术，大力开发提高柴汽比率的新技术。
（2）加工含硫原油成套技术
完善渣油加氢处理技术；开发性能更优异的抗钒裂化催化剂、助剂、硫转移剂和氮转移剂，满足加工高钒原油的需要；开发高硫石油焦工业利用技术，积极推广高硫焦在水泥生产中应用的新技术。消化吸收引进技术，形成先进的硫磺回收成套技术。
3．石油化工技术
为30万吨/年扩能到66万吨/年提供国产化技术，包括大型裂解炉、乙烯分离工艺包和重大设备的开发。
开发新一代聚烯烃技术。主要是气相法聚乙烯催化剂冷凝工艺，完成聚丙烯环管法工艺均聚和共聚技术国产化，开发生产不造粒树脂技术，金属茂催化剂技术，双峰分子量分布的聚乙烯树脂合成技术，催化合金技术。
4．提高产品质量，开发新产品
1999年淘汰70号汽油，到2000年实现无铅化；开发新配方汽油及生产工艺；开发低硫低芳柴油，开发与国外产品有竞争能力的高等级道路沥青。
在合成树脂方面重点开发高强度薄膜专用料、管材专用料、中容容器专用料、洗衣机桶料、电缆专用料和聚丙烯共聚新产品，及农用棚膜料、滴灌专用料、BOPP料、土工布专用料。
在合成纤维方面以涤纶和腈纶为重点，开发具有高质量、多品种、高附加值、市场竞争力强的差别化纤维。重点是开发三异纤维、热管涤纶长丝、阳离子可染聚酯纤维、多孔三维短纤及仿羊绒腈纶、高收缩腈纶等涤纶和腈纶新产品。
在合成橡胶方面开发充油橡胶、顺丁橡胶、溶聚丁苯、SBS、丁苯胶乳新品种。
5．化学工业方面
在化肥工业，调整氮、磷、钾比例，开发高浓度肥料的复合肥。重点开发：年产10万吨复合肥生产技术及装备；年产10000吨萃取结晶制硝酸钾技术；卤脱钠、控速分解生产优质氯化钾及中型合成氨节能降耗技术。开发低毒、高效、低残留农药。
开发新一代无内胎、低断面高速级别的子午线轮胎技术与装备。
针对市场需要量大，当前又靠进口的聚碳酸酯和尼龙棦颍饕⒄-2000吨/年酯交换法聚碳酸酯生产技术，千吨级 尼龙棦蚣际跻约-PVC化学改性、5000～10000吨级超细粉体技术等。在精细化工方面，发展技术密集精细加工高、附加值高的化学品，主要包括涂料、染料、油田化学品、饲料添加剂、水处理剂、生物化工品、各种助剂、专用化学品等。
四、电力工业
（一）行业技术发展现状
电力工业是我国发展速度较快的基础能源工业。从1988年起，全国已连续十年新增装机容量超过1000万kW。到1998年底，我国装机容量27400万kW，居世界第二位。随着我国电力工业的高速发展，通过引进和掌握300MW、600MW火电机组制造技术、500kV输变电设备制造技术，以及三峡等大型水电站工程的开工建设，使我国电力工业总体技术装备水平得到了较大的提高。目前制约我国电力工业技术发展的主要因素是：
1．火电效率低
1997年全国供电煤耗平均为408g/kWh，约比世界先进水平高50～60g/kWh。其原因主要是中小机组、低参数机组比重大。目前行业面临淘汰小机组、发展大机组的任务，但先进的大容量、高参数、高效率的超临界机组仍然依靠进口，国产超临界机组等应尽快起步。
2．电网技术与装备水平低
我国电网网架薄弱，500kV线路输送容量低，输、供电可靠性、经济性差，有功调峰、无功补偿和电压调整手段欠缺，线损率高；城市配电网设备严重老化，超期服役，超负荷运行，与城市的发展、居民生活用电极不相适应；农村电网设备落后，线损率高，也亟待改造。因此，急需发展电网有关技术，提高城网、农网改造的技术含量。
3．环保及洁净煤发电技术发展迫在眉睫华中信息网
目前，绝大部分火电厂对SO2、NOX的排放基本没有控制，环境污染问题已成为我国电力工业可持续发展的一个制约因素。因此，发展火电厂脱硫脱硝技术和洁净煤发电技术势在必行。但我国在这方面刚刚起步，目前主要依靠进口，应尽快掌握这方面的技术。
4．国产机组质量、可靠性差，有待完善和提高
我国国产200MW以上火电机组年平均强迫停运率比国外高一倍以上；机组调峰性能差，辅机设计选型与主机不匹配，因辅机设备质量差而影响机组负荷及安全运行。水电机组在主、辅机的设计和制造技术、运行可靠性等方面也与先进国家有较大差距，均有待完善和提高。
（二）技术发展总体目标
近期我国电力工业技术发展的总体目标是：为我国电力工业发展提供实用化的先进技术，争取到本世纪末，某些领域的技术水平达到90年代国际先进水平，并且要在面向二十一世纪的发、输、配、用电和环保关键技术上有所突破。
（三）技术发展方向和重点
为了提高国家电力工业的效益，促进相关工业的技术水平的提高，增加新的经济增长点。近期的重点是：发展大容量、高效低污染的常规火电机组，积极开发洁净煤发电新技术，解决提高燃煤发电机组的效率和改善环境污染两大关键问题；开发水电站老机组的改造技术，提高机组效益和对水利资源的有效利用；加强电网关键技术的开发研究，积极推进跨大区电网互联，优化资源配置，建立有效电力市场体系；大力开发和推广节能降耗技术，加速对中小机组、老机组、城市和农村电网的技术改造，降低损耗，提高效益；积极研究大型风力发电技术，为新能源发电的发展奠定基础。具体如下：
1．大型超临界火电机组技术
超临界机组热能转换效率高，是目前大容量机组提高效率的发展方向，在发达国家作为成熟技术已得到广泛应用，目前正向超超临界技术方向发展。我国也有多台引进超临界机组投入运行。近期重点是：通过引进技术消化吸收，逐步提高国产化率，首先从600MW机组起步，综合技术经济指标达到国际先进水平。
2．洁净煤发电技术
洁净煤发电技术是面向二十一世纪解决节能与环保问题的主要手段之一，国外在洁净煤发电技术领域已经或接近商业化推广阶段，我国在这方面刚刚起步。近期重点是：在消化吸收国外先进技术的基础上，开发国产100MW
CFBC机组，进而开发300MW CFBC技术；同时还要进行IGCC和PFBC技术研究开发。
3．环境保护技术
面对日益严格的环保要求，我国已完成了几个脱硫和低NOX燃烧器的示范项目，但主要是进口设备和技术，为了实现大面积推广应用，近期在环保方面重点是：
（1）发展火电厂脱硫技术，实现与大型火电机组配套的湿式石灰石検嘌唐蚜蚣际豕?/P>
（2）在消化吸收国外先进低NOX燃烧器的基础上，开发适合国情的大型机组的低NOX燃烧器技术及装备。
4．大容量火电机组安全、稳定、经济运行技术
在这方面近期重点是：通过对现有国产200～300MW机组的完善和技术更新改造，使国产大容量火电机组的经济性、安全性达到国际90年代初的水平；研究老机组的寿命诊断技术，开发火电机组的以安全性为目的的状态检修技术。
5．全国联网关键技术
跨大区电网互联为全国联网的实现创造了条件，电网输电系统稳定性问题应得到有效的解决，联网关键技术研究、系统安全稳定控制技术及装置、调度自动化技术、通讯技术、电力电子在输电系统的应用技术等急待开发。
6．城网及农网改造技术
发达国家的城网建设结构合理、供电可靠、设备先进、通信完善，近年来在开发性能优良的集约型配网装备、自动化水平高的控制通信系统以及建设地下变电站等方面均有新的发展。我国与先进国家比较还有相当的差距。近期在这方面重点是：发展城网和农网改造技术，开发适合城网和农网需要的自动化系统及供、配、用电设备，降低造价，降低损耗，提高可靠性，全面提高配电网的运行水平。
7．电网商业化运营技术
为适应电力系统网厂分开，逐步实行商业化运营的需要，开发电网商业化运营所需的报价、申报与交易管理、电能计量、结算系统、信息服务系统、网络支持系统；研究充分利用电力传输线作为信息传输网络的关键技术，解决信号高速、长距离传输中的技术问题，开发相应的发送与接收设备。
8．电网调峰技术
开发抽水蓄能电站，大型启停调峰机组，提高电网调峰能力。
9．水电站老机组的改造技术
（1）研究大型机组的稳定性能，解决大型机组的振动及水轮机泥沙磨损问题；
（2）开发水电机组运行实时监测与故障诊断系统，提高水电站运行管理技术水平。
10．新能源技术
大力开发近期能够大量使用的风力发电和太阳能利用技术，重点开展大型风力发电机组的国产化研究，结束大型风电机组依赖进口的局面。
五、煤炭工业
（一）行业技术发展现状
煤炭是我国的主要能源，多年来在一次能源生产和消费构成中都占70%以上。我国还是世界最大的煤炭生产国和消费国，1997年原煤产量达到13.25亿吨。作为煤炭工业科技进步的主要标志，1997年全国已建成高产高效矿井80处，有76个采煤队年产量达到100万吨，最高达到410万吨，已达到世界先进水平；国有重点煤矿采煤机械化程度达到73.2%(其中综采达到48.4%)，掘进机械化程度达71.4%。此外，我国厚煤层放顶煤技术达到了世界领先水平，国产采煤机械装备部分已出口到美国、俄罗斯、印度等国。煤矿安全生产状况有了很大的改善。目前我国煤炭工业技术发展的制约因素主要有：
1．技术水平低、效率低、效益差
1997年我国国有重点煤矿全员工效为2吨/工（全国煤矿的全员工效更低），而美国1995年全员工效为41.7吨/工，差距如此之大。主要原因客观上是我国煤矿地质条件差，开采环境恶劣，对大规模进行集约化综合机械开采带来了很大限制；主观上是我国的煤炭生产技术与装备还远远不能适应各种不同埋藏条件煤层的开采需求。加上管理跟不上，目前占我国煤产量近一半的是数目庞大的小煤矿，基本上还是以手工劳动为主，谈不上采用先进技术，有的连最起码的安全、生产装备都不具备，粗放经营，用人多，安全状况差。因此，应加快发展高产高效矿井，加速淘汰小煤矿，用先进生产力替代落后生产力。
2．安全技术水平低，恶性事故时有发生
我国煤炭工业百万吨死亡率与世界主要产煤国相比差距很大。世界主要产煤国的百万吨死亡率多数在0.5以下，1997年国有重点煤矿百万吨死亡率为1.448，30人以上瓦斯事故发生5起，死亡276人，乡镇煤矿百万吨死亡率高达7.935。此外，尘肺病死亡人数超过了事故死亡人数，且有不断上升趋势。主要原因是与煤矿井工开采并存的瓦斯、粉尘、火、水、矿山压力等自然灾害的发生机理没有完全掌握，有待进一步探索；防、治及减灾技术与装备有待进一步开发与完善；矿井的安全设施有待更新；矿井通讯网络有待简化；安全生产培训、教育有待进一步加强。
3．煤炭入洗率低，质量差
我国煤炭工业洁净煤技术开发及其应用方面与发达国家相比差距较大。作为我国洁净煤技术的基础，煤炭洗选加工相对落后，1997年全国原煤入洗比约为22.5%，而发达国家为50%～100%。入洗率低使产品附加值低，造成大量无效运输和环境污染，热效率难以提高。
4．环保问题日益突出
煤炭生产和消费造成的环境负效应越来越严重。据测算，大气中90%以上的SO2、70%的NOX、82%的酸雨是由燃煤引起的；煤矿开采破坏了土地资源；仅国有重点煤矿每年排放矿井水22亿吨，平均每开采1吨原煤需排放2吨废水，不仅严重污染了水资源，而且造成工业和生活用水短缺。
（二）技术发展总体目标
近期煤炭工业技术发展的总体目标是：2000年建成100个高产高效矿井，达到全员效率4吨/工以上，其中15个为具有世界先进水平的特级高产高效矿井；重点煤矿采掘机械化程度达到80%以上，全员效率达到2吨/工以上；安全状况明显改善，重点煤矿百万吨死亡率降到1以下；开展洁净煤技术的开发利用，原煤入洗比达到30%，积极改善矿区环境。
（三）技术发展方向和重点
1．高产高效矿井技术
90年代以来，世界主要产煤国采用3.3kV或更高电压供电的新型、高效、大功率电牵引采煤机、电液程序控制的液压支架，开发和使用用顺槽控制的采煤机、液压支架总体协调动作的新技术，形成一矿一井一面（或两面）的生产模式，即建设高产高效矿井。围绕这一内容，结合我国国情，近期技术发展的重点是：
（1）回采工作面装备3.3kV安全供电技术与装备的补充完善；
（2）厚及特厚煤层放顶煤综采成套技术，进一步完善和提高放顶煤技术与装备的可靠性、安全性和适应性，提高回收率；
（3）薄煤球机层综采技术；
（4）开发大功率电牵引采煤机、新型液压支架、强力输送机和掘进机等新装备，提高采、掘、运装备的技术水平；
（5）锚杆支护技术，进一步完善提高以锚杆钻机为主的各类机具的性能和可靠性，使锚杆及配套设施能适应不同稳定性围岩的巷道，开发适合我国条件的掘锚联合机组；
（6）辅助运输技术与装备；
（7）煤炭生产主要装备工况监测与控制技术、故障诊断技术，工作面无线通信技术；
（8）高产高效矿井地质保障系统技术，在矿区、采区、工作面等地质条件上确保高产高效矿井的建设；
（9）加强“三下”压煤开采技术研究，在技术上可行、经济上合理的前提下，提高资源回采率，使有限资源得到合理利用；
（10）开展区域性“塌陷区”综合治理和开发，保证矿区和地方可持续发展。
2．洁净煤技术
世界各国都在竞相发展洁净煤技术旨在减少污染与提高利用效率的加工、燃烧、转化及污染控制等技术，使煤作为一种能源达到最大限度潜能的利用，而释放污染控制在最低水平，达到煤的高效、洁净利用。我国煤炭工业将发展洁净煤技术作为今后一个时期的战略主攻方向之一，作为实施煤炭工业可持续发展的重要措施。近期重点开发的技术是：
（1）新型高效、经济实用的选煤技术和装备，开发具有国际同类产品水平和国际先进水平的国产成套大型选煤设备，提高大型洗选设备的可靠性；
（2）新一代工业型煤技术；
（3）煤层气开发利用技术，煤炭转化新技术，水煤浆技术，低热值煤燃烧技术，中、小锅炉及工业窑炉燃煤降硫、降灰技术，煤炭地下气化技术等；
（4）改善矿区环境技术，如煤泥、煤矸石、矿井水资源化利用技术，地面及地面建筑物、水体、交通设施保护及复垦技术等。
3．煤矿安全保障技术
世界先进产煤国高度重视煤矿安全装备的开发。百万吨死亡率在0.5以下，已基本控制了瓦斯煤尘爆炸、火灾和水灾等重大事故。而我国煤矿重大事故仍十分突出，此外，我国矿山救护队技术装备落后，救灾能力较差，在救灾过程中死亡事故时有发生。为改善煤矿安全状况，近期重点发展的技术是：
（1）煤矿瓦斯预防与控制技术，开发定向水平长钻孔瓦斯抽放钻机及配套设备，开发低透气性煤层瓦斯抽放技术，开发煤矿安全监测用甲烷、一氧化碳传感器，提高对有害气体监测的可靠性、稳定性；
（2）煤与瓦斯突出的预测、预报及控制技术，提高预测、预报的准确性和防治措施的可靠性；
（3）煤矿粉尘的防治与监测技术，提高矿井环境安全监测技术水平；研制产尘量小，降尘效果好的采掘设备及降尘装置；研究新的放炮除尘技术；研制湿式喷浆设备及工艺，研制高效的个体防护装置；
（4）矿井火灾防治技术，提高矿井救灾技术水平；研究煤层自然发火早期预测、预报技术，火源点探测技术，高效沿空巷道喷浆渚漏技术；
（5）矿井通风技术与装备，开发大功率（2×55kW）低噪声对旋式局部通风机及专用电机等适合于高产高效集约化生产的矿井通风技术及装备；
（6）适合于地方、乡镇小煤矿的安全保障技术及装备；
（7）大力推广替代进口的国产正压式氧气呼吸器，确保我国矿山救护队员的生命安全。
六、建材工业
（一）行业技术发展现状
建材工业是国民经济的一个重要产业，包括传统的建筑材料及其制品、非金属矿及其深加工产品、无机非金属新材料三大部分。建材工业既是传统产业，又是新兴产业。改革开放20年来，我国建材工业已形成具有相当规模，品种比较齐全、基本满足国内经济建设需要。但主要依靠“外延”的增长方式形成“大而不强”局面，技术发展严重滞后，主要表现在：
1．能源消耗高
建材工业1996年消耗能源折标准煤约2.19亿吨，占全国能源消费总量的六分之一左右。建材能耗占全国能源消耗总量的比例，1980年7.76%,1985年9.76%,
1990年11.46%, 1994年17.56%, 建材工业从某种意义讲是靠增加能源消耗来支撑。
2．环境污染大
建材产品生产约85%以煤为燃料，一般不进行烟气脱硫处理，排放的CO2、NOX、SO2及粉尘为主要污染物。其中CO2排放量占全国工业总排放量15%以上；粉尘排放量达1300万吨以上（主要是水泥生产过程的粉尘），约占全国粉尘污染量的三分之一左右。
3．产品技术含量低
数量众多的企业设备陈旧，技术落后，产品技术含量普遍偏低，高技术含量的深加工产品所占比例不大。如建材年出口额已超20亿美元，但主要是初级建材产品和非金属矿原矿与初加工产品，国内市场需求的高档装饰材料、先进的建材生产装备、技术含量高的非金属矿深加工产品却仍主要依赖进口。
（二）技术发展总体目标
围绕产业结构调整和产品结构优化，以无机非金属新材料和非矿深加工产品为发展高新技术、创造新的经济增长点的重要领域，以质量、节能、节土、保护环境和资源综合利用为重点，大力开展技术创新活动，提高生产技术装备水平，加速实现我国建材工业由数量型向质量型、粗放型向集约型、劳动密集型向技术密集型的转变。
（三）技术发展方向和重点
加速淘汰传统建材产品中污染严重、能耗高的生产工艺和装备，提高优质品率和深加工产品比例，以市场需求为导向，加快发展新型建材、无机非金属新材料，大力开发和应用非金属矿产品深加工技术。其重点开发、推广应用的产品和技术是：
1．传统建材产品的节能降耗技术、环保技术装备开发和推广
（1）消化吸收水泥窑外分解窑的不带补燃余热发电技术及装备；
（2）消化吸收全煤矸石、高掺量粉煤灰空心砖生产工艺及装备；
（3）玻璃深加工及工艺装备开发，主要开发全氧及富氧燃烧技术与装备，大力推广熔窑综合节能技术，完善提高“中国洛阳浮法玻璃工艺”技术水平，开发玻璃深加工技术和装备；
（4）60～100万件/年高中档卫生陶瓷生产成套技术和装备；
（5）日产700～1000吨特种水泥和高性能水泥生产技术及装备，回转窑用无烟煤生产水泥技术。
2．无机非金属新材料产品与生产技术及装备开发
重点包括：
（1）结构陶瓷和功能陶瓷，主要包括陶瓷轴承球等工程陶瓷制品的产业化，重点建立具有一定能力的氮化硅陶瓷制品工业性试验线，氧化锆陶瓷制品工业性试验线，电子工业陶瓷材料开发。
（2）环保与生产工程用多孔陶瓷、纤维质膜过滤材料的产品生产技术开发与推广应用。
（3）纤维增强玻璃钢制品的应用技术开发
重点消化、开发制品模压、拉挤、缠绕注塑成型技术装备及配套材料，以及碳纤维增强材料制品的开发。
3．非金属矿深加工技术及装备开发
（1）大型低能耗非金属矿超细粉碎技术与装备；
（2）石材异型和精细加工设备及配套金刚石工具；
（3）镀钛云母粉、无菌滑石粉生产技术；
（4）以高岭土、沸石为原料生产分子筛作为无磷洗衣粉的原料；
（5）膨胀石墨用于处理油污染的技术和装备；
（6）沸石作催化剂载体用于降低汽车尾气氮氧化物技术。
4．新型墙体材料产品及生产工艺装备
（1）“绿色建材产品”的轻质板材、加气砼、砼空心砌块的开发；
（2）各种利废、节能、有利环境治理的新型墙体材料与装备开发；
（3）新型建材应用技术与规范。
七、建筑业(略)
八、交通业（公路、水运）（略）
九、铁道行业（略）
十、船舶工业（略）
十一、机械工业
（一）行业技术发展现状
机械工业是为国民经济提供技术装备和为人民生活提供耐用消费品的装备产业。国民经济各部门生产技术的进步和经济效益的高低，在很大程度上取决于它所采用机械装备的性能和质量，机械工业的技术水平是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志之一。
经过近50年的发展，机械工业已经成为我国工业中具有相当规模和一定技术基础的最大产业之一。1997年实现销售收入13651亿元，占全国工业的21%；利润257亿元，税621亿元，分别占全国工业的15%；出口创汇363亿美元，占全国外贸出口额的20%。其发展速度高于同期工业的平均增长速度。
近年来，机械工业企业自主开发创新能力有所增强，1997年科技人员总数达48万人，技术开发经费支出达85亿元，占全行业销售收入的0.62%，有57家大型企业建立了国家级技术中心，有9%的企业建立了专门技术开发机构，行业整体技术水平有了明显进步，主要表现在：为国民经济提供成套技术装备和汽车的能力有较大提高；产品结构正向合理化方向发展。
尽管机械工业的综合技术水平近几年有了大幅度提高，但与工业发达国家相比，仍存在着阶段性的差距。主要问题在于：
1．科技进步对机械工业增长的贡献率目前仅为34%，先进国家高达70%以上。
2．产品设计技术、制造工艺及装备、制造过程自动化技术、管理技术落后，是制约机械产品水平的主要因素。
3．机械产品技术水平不高，达到80年代末、90年代初国际先进水平的仅占18%，达到80年代中期国际水平的占27%，其余产品均在80年代以前的水平线上。
从总体上看，机械工业技术开发能力和华中信息网技术基础薄弱，发展后劲不足；技术来源主要依靠引进国外技术，对国外技术的依存度较高，对引进技术的消化吸收仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上，没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。
（二）技术发展的总体目标
以数控机床、电力电子应用及自动化技术、大型农业机械和施工机械、轿车关键技术、环保装备五个方面作为重点，以发展和应用先进制造技术为手段，以高新技术和产品的产业化为突破口，以提高企业技术创新能力和竞争力为目标，提高企业技术创新水平。到2001年，提供1000种具有自主知识产权和较大市场需求潜力的产品。主要产品品种的40%达到90年代初国际水平，5%达到国际先进水平，90%的重点骨干企业产品标准接近或达到国际先进企业标准。
（三）技术发展的方向和重点
1．以数控机床为代表的基础机械
数控机床是先进制造业的基础机械，是最典型的多品种、小批量、高技术含量的机电一体化产品。目前世界数控机床年产量超过15万台，品种超过1500种。1997年我国数控机床产量已达9051台（占机床总产值20%以上），但由于国产数控机床不能满足市场需求，在国内市场上的占有率逐年下降，每年仍需大量进口数控机床，进口额度大幅度增加。1996年进口达13924台（价值12.46亿美元）。
目前我国数控机床技术发展中存在的主要问题是：
（1）产品成熟度差，可靠性不高
国外数控系统平均无故障时间（MTBF）在10000小时以上，国内自主开发的数控系统仅3000～5000小时；整机平均无故障工作时间国外达800小时以上，国内最好只有300小时。
（2）产品品种少，不能满足市场需求
国外数控机床品种已达到1500种，国内只有500多种,且性能水平低，高速、高效、高精度产品几乎没有。
（3）创新能力低，市场竞争力不强华中信息网
生产数控机床的企业虽达百余家，但大多数都未能形成规模生产，企业效益差，创新能力低，制造成本高，产品市场竞争能力不强。
（4）数控机床行业的专业化零配件及部件的协作生产配套体系不健全，大多数企业都是“大而全、小而全”的结构模式。
近期我国在数控机床的发展方面，要采取跟踪高级型、发展普及型、扩大经济型，以普及型为主的策略，重点发展：
（1）经济适用、量大面广的产品
经济适用的普及型数控车床、加工中心、数控铣床。
（2）高速、高效和专用、成套数控机床
高速、高效数控车床及加工中心；高效数控锻压成套装备，其中包括，可自动换头冲压机床、复合式柔性冲压中心、四边折弯机等；大型精密模具数控成套装备，其中包括数控仿型铣床及龙门式数控铣床、智能化电加工机床等。
（3）数控机床专业化配套系统
新一代数控及伺服系统系列产品；数控机床高速主轴、电主轴电机系列产品；数控机床机械手、刀库及动力刀架系列产品；数控机床高速配套零部件及辅件系列产品；其中包括，高速滚珠丝杆、高速陶瓷轴承、高速防护装置等系列产品。
发展目标：
（1）扶植重点企业开发经济适用、量大面广的数控机床并形成批量生产，使这些企业产品的市场占有率有明显提高，成为名牌产品；
（2）发展数十种高速、高效、专用、成套数控机床系列新品种，以满足汽车、农机、航空、模具等行业的需求；
（3）数控机床关键配套产品：数控系统，满足国内数控机床50%的配套需求；高速主轴及电主轴年产达千套；机械手、刀库、动力刀架及数控机床高速配套零部件、辅件系列产品满足国内50%的配套需求。
2．电力电子应用及自动化技术
电力电子技术是集微电子、计算机和自动化技术于一体的综合技术，是节能节材的最佳技术之一。目前，国外电力电子技术已经发展到以IGBT为代表的第三代，并向智能电力电子时代发展，我国现在仍处于以晶闸管为代表的第二代。国内电力电子市场品种满足率仅35%，新产品市场基本上被国外产品占领。
现场总线智能仪表和总线式自动测试系统是集自动化技术、计算机技术和通信技术于一体的新一代自动化仪表系统，已成为世界范围自动化技术发展的热点，是当代工业自动化的主要标志。我国仍处于由模拟式仪表系统向数字式仪表系统过渡的模数混合式仪表系统阶段，水平落后10～15年，因此在低技术产品市场上还占有80%左右份额，但在高技术产品市场的占有率不到60%，新产品市场几乎全为国外产品占领。华中信息网
因此，抓住当前时机在2～3年内以IGBT，现场总线智能仪表和自动测试系统为突破，攻克重点技术和产品，并实现产业化。这一领域重点发展：
（1）IGBT器件及其装置，大功率晶闸管及其装置
研制新一代双极晶体管IGBT、高品质大电流IGBT等大功率晶闸管制造技术，并开发变频调速装置、逆变开关电源、大容量整滤源等的工程应用。
（2）现场总线智能仪表
研制开发变送、执行、配套等类现场总线仪表。产品产业化技术开发、并开展示范工程的应用研究。
（3）自动测仪系统和设备
开发总线式自动测试系统的基础产品，形成适度规模，同时建立用于机电产品和社会公益事业的典型自动测试系统，做好示范和推广应用。
3.大型农业机械和施工机械
（1）农业机械
工业发达国家农机产品在不断采用新技术的基础上，正向高效、节能、保护农业环境方向发展。目前我国已能生产14大类、3000多个品种的农机产品，但是产品的综合技术水平仅相当于国外70年代水平。主要问题在于：
1）产品水平不高，品种不全
综合技术经济指标落后，可靠性差，寿命短。以拖拉机为例，MTBF值国外可以达到330小时以上，而我国仅100余小时。品种上：大型缺，小型杂，不成系列。
2）产品生产达到经济规模的少，重复生产、小规模生产，难以保证质量。
农机领域重点发展：
1）促进农业生产产业化的大中型拖拉机及配套农具 拖拉机平均无故障时间从110小时提高到300小时以上；
2）联合收割机 联合收割机可靠性系数从0.5～0.7提高到0.9以上；
3）主要农产品加工机械（含烘干仓储机械） 农村产业化和中西部地区脱贫致富需要的农产品深加工机械；
4）节水灌溉设备 喷、滴灌设备将灌溉水的有效利用率由大水漫灌的40%提高到80%以上。
农机产品的使用可靠性及寿命指标普遍提高一倍以上，主要产品的技术标准与国际标准接轨。
（2）施工机械
施工机械是国民经济大型工程项目建设必须的关键设备。我国已初步具备16个大类，3100多个品种规格产品的生产能力，部分产品已开始进入国际市场。但与国民经济发展要求和国际先进水平相比较，差距还是很大。一是产品的综合技术水平不高，尤其是产品的质量、寿命、可靠性、安全舒适性等指标以及机电一体化等高新技术的应用与国外先进水平还有很大的差距；二是产品结构性短缺，成套服务能力差，远不能满足需要，如路面施工机械基本上还要靠进口；三是大部分企业生产规模小，制约着行业经济效益的进一步提高。
施工机械重点发展：
1）推土机、液压挖掘机、轮式装载机；
2）汽车起重机、大型叉车；
3）摊铺机、压路机；
4）无开挖式管道铺设机；
5）江河湖库清淤设备。
发展目标：
大型工程机械可靠性指标达到400小时，寿命指标达到10000小时。
4．轿车关键技术
我国汽车工业长期以卡车为主要产品，改革开放以后，轿车产品得到了快速发展。1998年轿车产量达到52万辆。
我国汽车工业存在的主要问题：
（1）重复建设严重，造成无序竞争，难以集中形成实力，发挥规模效益。
（2）自主开发能力薄弱，大多数企业“九五”期间仍偏重于对生产环节进行改造，包括多数中外合资的零部件企业对产品开发能力建设几乎没有投入。目前，国内对轿车产品尚具备自主开发能力，机电一体化的高新技术零部件 产品还必须引进技术。
近期轿车重点发展：
（1）经济型轿车
以轿车车身为突破口，利用技贸结合、与国外公司合作等方式，先抓车身联合研制，并建立经济型轿车的公用设计数据库，与CAS、CAD、CAE、CAM等技术结合，形成我国汽车工业在经济型轿车方面的自主开发能力。
（2）轿车动力总成
消化吸收引进技术，与国外有实力的企业进行合资、合作、联合开发，在国产汽油机上普及电控燃油喷射技术（EMS），并研究开发缸内直喷（GDI）技术，开发应用电控机械变速器（AMT）技术。
（3）轿车关键零部件
以机电一体化汽车电子部件为突破口，从引进技术、合资入手，在保证高起点、大批量、专业化生产的同时，要集中力量抓紧下一代新产品的研制开发和应用，重点是电控防抱死制动系统（ABS）、安全气囊（Air
Bag）、高效稳定的汽车尾气三元催化转换器，并达到与整车同步或超前发展。
（4）高附加值专用汽车和客车
重点开发各类高性能专用底盘。对专用汽车以低底盘车辆和沙漠越野车辆为主；客车以低地板城市客车为主，要求具有良好的动力性、操纵性、舒适性和低污染。
5．环保装备
环保产业是防治环境污染、改善生态环境、促进资源优化配置、支持资源综合利用的支柱产业。全世界环保机械的年销售额约2000亿美元，集中于美国、欧州、日本等经济发达国家。我国环保机械行业基础弱、起步晚，年产值仅100多亿人民币。随着各方面对环境保护的日益重视，可持续发展战略的实施，市场需求不断增长，环保机械将成为机械工业新的经济增长点。
环保机械行业主要差距在于：
（1）产品结构不合理，品种少
初级产品所占比重较大，具有当代水平的机电一体化产品少，急需的大型成套设备不能满足现实市场需求。在目前3000多种环保机械产品中，约有五分之一的产品由于性能、可靠性、
适用性、结构设计等原因，应该限制生产或限期淘汰。大型烟气脱硫、脱氮成套设备、大型城市污水处理厂成套设备、大型城市垃圾处理厂成套设备目前主要依赖进口，高浓度有机废水、难降解工业废水处理技术及设备发展缓慢。
（2）产品质量、技术水平比国际先进水平落后20年
相当多的产品没有行业或国家标准，产品规格型号、基本性能参数不统一，质量检测无依据。
（3）生产企业规模小、开发能力薄弱
规模小、装备条件差、检测手段不全的中小企业占全行业企业总数的78%。年产值在3000万元以上的企业仅占全行业的3.2%，并且主要集中在电除尘器、袋式除尘器等少数几种产品生产领域。
近期环保机械重点发展：
（1）烟气脱硫设备
循环流化床锅炉及炉内脱硫脱硝技术（CFPBC、PFBC技术）、大型整体煤气化燃气蒸汽联合循环技术及装备（IGCC技术）。
（2）城市污水处理成套设备
活性污泥法、氧化沟法、移动曝气法为主体的城市污水处理成套设备，以日处理10～25万吨污水处理厂为目标，提供污水处理成套设备、污泥利用和处置成套设备、控制和监测系统。
（3）城市固体垃圾处理和综合利用装备
城市生活垃圾分类、焚烧、堆肥技术及装备，以日处理100吨、300吨处理厂为目标，提供垃圾处理成套装备。
（4）环境监测仪器
便携式多功能多参数水质监测仪、12种总量控制的污染物监测仪、大气环境污染监测仪器和系统以及水处理过程自动控制系统等。提高产品档次、水平、可靠性和精度。
主要目标：
（1）大型成套设备的国产化率达到70%以上；一般工程项目的设备国产化率达到90%以上；高浓度有机废水和难降解工业废水处理技术及成套设备国产化率达到80%以上。
（2）一般环保机械60%以上的产品达到90年代初水平，5%～10%的产品达到当代国际水平。
（3）发展新产品品种，开发新产品200种以上。
十二、电子信息产业（略）
十三、轻工业（略）
十四、纺织工业（略）
十五、医药工业（略）
十六、内贸流通及加工工业（略）
十七、烟草工业（略） |
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